今天，神舟十二号载人飞船在酒泉卫星发射中心发射成功，中国空间站“天宫”迎来了首批三名航天员乘组。
在这一壮举背后，离不开上海航天人的不懈奋斗。中国航天科技集团八院149厂从“机缘”下的被动接触，到潜心十余年的研制生产历程，再到逐梦中国空间站工程。面对航天事业的快速更迭，他们一步步走来，迎接一场场未知的挑战，实现了一次次里程碑的跨越。
149厂事业三部（九分厂）主任皮刚介绍：“对于我们而言，今年是一个‘爆发式’增长向稳定发展的过渡期。随着中国空间站的建立，以往‘多年造一船’变成今年三次试验任务，开启了‘一年多船’的新时代。”为此，149厂不断在实践中探索，迭代生产模式，打造空间站“首班车”。
因势而谋，从“个人定制”到“组批生产”
伴随着空间站工程任务的逐步实施，产品交付模式从以“大国工匠”为首的“个人定制”单件产品交付向“组批生产”的小批量产品生产交付转型。为此，149厂启用一批青年骨干，组建起一支具有独立作战和协同共进的飞船总装团队。
“要把最好的资源留给青年人。”皮刚说，“我们为团队的每一位青年定制了一份专属的培养计划，打破原有一个师傅带一个徒弟的方式，改为‘导师制’的培养方式。”根据飞船型号特点，在推进舱、太阳电池翼、对接机构等产品总装工作中，团队加强人员的侧重性发展，由高技能师傅担任导师，各岗位能手担任专业老师，实现“特级技师+技能人员”合力教学的传承模式。一方面，各技能人员化整为零、各司其职，肩负起主岗责任，保证生产的持续性。另一方面，各岗位相互交错、协同合作，每个主岗担当另一岗位的副岗，保证了团队的灵活多变性，有效地解决了人员紧张和产品质量之间的矛盾，让两者能够如同“双螺旋”一般相辅相成，为终结“个人定制”的产品打下了扎实的基础。
要实现“组批生产”仅仅依靠团队建设是远远不够的。为此，团队根据型号任务需求逐步开展技术自主创新，推动科技成果的转化。“在成果的申报中，无论是专利、论文还是型号创新点，它们都必须经得起考验和复制。”大国工匠、八院对接机构总装组组长王曙群说道，“航天超细直径小腔检漏管路制造技术和导管数字化制造技术就是基于‘可复制’的要求实现的科技成果转化的两个技术。”面对细小的而又复杂的管路，团队不断攻克技术瓶颈，分析故障树，实现了产品导管数字化生产100%，有效地保障了产品质量的可靠性和生产效率，为产品小批量生产提供了核心技术支撑。
顺势而为，全周期管理模式实现“一年造多船”
“管理不仅仅是‘面子工程’，好的管理可以成为服务型号生产的‘精品工程’。”这是皮刚对于型号管理工作的理解。当下，飞船总装正处于高密度阶段，原本一边研制一边总装的阶段性生产成为了总装、测试、试验任务交织在一起的全周期管理模式。为此，团队将“串联”的管理模式更替为“并联”的协同模式，从而实现“一年多船”的产能。
每一个做型号的航天人都明白，产品质量是产品生命的所在，其中产品的管理、技术和计划贯穿了整个产品周期。在以往的工作中，这三者是相对独立的流程，工艺员、操作需要来回“奔波”于各个环节中。如今，团队将三个流程做到“三线合一”，将前移产品重心、提升管理流程、优化工艺布局、固化操作方法。工艺人员提前开展工艺基线确认，完成工艺基线报告，组织开展总装前准备工作检查。操作人员始终怀着“质疑”的态度提前识别风险点和难点，确保了产品质量在总装过程中的有效把控和风险规避，提升总装过程质量。
为了进一步聚焦高质量的发展能力，落实压准压严职责，团队把产品的管控落实到了产品的全周期管理，编织起“纵横交错”网。在“纵向网格”中，团队不断完善单个产品的管理工作，通过数据包专项提升，全面推进产品数据包电子化、集成化建设，释放原有单个个体的产能束缚，将团队成员从原有的数据录入中摆脱，使得重心工作转移到数据的审核和分析。在“横向网格”中，面对任务集中的特点，团队提前开始统筹型号的生产、总装、测试及试验任务，从短期规划扩展到中长期规划，实现产品规范化生产和“特需”产品差异化投产。
作者：史博臻 范文超
编辑：史博臻
责任编辑：张懿
来源：图：王淇俊
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