中安在线讯 据江淮晨报报道，在质量改进和品质提升中与细节“作斗争”，22年的技术磨炼锻造出“江淮大匠”。作为江淮汽车商务车公司冲焊一厂的质量改进工程师，程韬始终秉承着“匠人精神”严格对待每一次的质量改进，每一次的尝试都只为提升哪怕1%的精度。
22年技术磨砺锻造“江淮大匠”
1996年，从汽车技校毕业的程韬进入了江淮汽车厂，踏实肯干、勤思好学的他迅速成长为一名优秀的工具钳工。在这个岗位上一待就是12年。
“其实这12年给了我很多宝贵的经验，不仅仅是一线的工作经验，更多地在汽车生产中对一些技术改进有思考、有探索。”在程韬看来，一线工作的经验让他学会了沉淀以及刻苦钻研，同时也让他迅速成长。从一名学徒成长为高级技师，程韬先后多次获得合肥市、安徽省技能大奖，并成为省五一劳动奖章获得者。
“有人说我能力超强，其实，我只是把一个个问题当做自己的责任扛在肩上，在履责过程中，能力就像蓄力汇聚器一样汇集到你身上。但在我自己心里，我仍然是那个刚刚入厂时的小钳工。”尽管获奖无数，但虚心的程韬却从未骄傲，他用一句“责任”总结过往成就。
“到了2006年下半年，江淮汽车进行了一次内部技术方面的招聘，我当时对这块特别感兴趣，就想尝试一下。”于是，从2007年开始，程韬就将工作重心转移到车身技术的质量改进上。转型攻关后，以原始技能为积累，他沉下心、耐住气一次次开展质量提升。以他牵头所研发的“冲压工艺的材质升级与排料优化”“BPR胶的推广运用”等系列创新项目，年均为企业创造效益超过500万元。
一次次尝试只为提高1%的精度
“其实汽车制造的质量改进和品质提升没有捷径可走，唯一能成功的就是一次次的尝试、失败、再尝试……”
让他印象深刻的是，在M4新品调试的项目中，由于生产线无法联动，他带领精度小组硬是将一台台整体车身从生产线上抬了下来。经过一次次尝试，最终保证了产品调试进度。
2014年，江淮公司内部提出了车身整体精度达成95%的指标，乘用车公司一工厂的瑞风、瑞风和畅两款车型囊括其中。简单计算一下，瑞风具有逾400个测点，而和畅则具有将近700个测点，全部测点都需要达到95%的精度标准，对于以程韬为核心的质量改进团队而言，这显然是一个难言轻松的指标。
于是，他带领队伍对车型检测的节奏从未间断，最终，在一次次的质量改进后达到目标。
“我们之前对MPV7座商务车型进行研究，车身的整个精度是质量提升的关键，前几年我们的车身精度只能达到83%到85%，但经过我们的研发和调整，目前这款车的车身精度能达到95%。”程韬说。
他告诉记者，前不久，他正在开发的钩形夹紧单元，就是利用产品现有结构里面的孔洞形成的夹紧机构，解决了汽车制造中门框尺寸的控制。“目前，这个我们已经申请了专利。”与质量和细节“作斗争”，成了程韬工作的最大动力。
践行江淮“制造精神”
12年的一线经验、10年的质量改进，两年前，“程韬车身品质技能大师工作室”顺利通过公司验收并开始挂牌运行，一直践行着“匠人精神”的程韬希望，能在这个工作室里培养更多在技术提升上有突破的年轻后辈。
“现在，我们这个工作室里大概有十几位‘徒弟’跟我一起攻关克难。”借助技能大师这个载体，程韬与工作室的十几位学员签订了“师徒协议”，并为每位学员设定成长目标。每次有技术研究时，他会带着“徒弟”们一起研究。
“现在我是整个技术科年龄最大的，有技术问题的时候，我必须要站在最前面。”带着这样的“匠人态度”，从成立精度小组到完善检测标准，再到实施项目攻关，程韬用自己的实际行动，践行着江淮的制造精神，并在质量改进的道路上一路前行。
（记者刘梅梅）
