本报讯（通讯员 徐峻荣 孙逸飞 记者 葛妍 实习生 秦可欣） 为了实现过江桥隧与江北新区快速路网的快连互通，提高过江通道联动保障能力，扬子江隧道江北连接线快速化改造工程于去年6月正式启动。目前这一项目已进入24小时不间断施工状态，隧道主体已完成封顶，预计7月份就可完成主体结构，基本具备通车条件。昨天记者现场采访发现，无论是在施工工艺还是材料技术等方面，这一重大项目都有不少亮点。
扬子江隧道江北连接线快速化改造工程，起点位于江北大道纬三路互通交叉中心，主线为双向六车道隧道，连续下穿迎江路、铁院路、浦滨路后，与扬子江隧道敞开段相接，路线全长2.3公里。
昨天记者来到施工现场，这里正是一片紧张忙碌的景象。“目前隧道开始进入封顶阶段，已经完成80%，后续工作已经开始施工，包括隧道外部结构的回填，两侧雨水管、污水管的铺设等。”该工程项目部指挥长戈铭向记者介绍。
扬子江隧道江北连接线快速化改造工程工期短、工作量大，再加上施工现场存在不少局限，给工程出了不少难题。为此，也“逼着”施工人员想了不少招数。
很多施工工地都是现场加工钢筋，而昨天记者却发现，这里的工地上，都是加工好的成品或是半成品钢筋。
“我们在场外建设了一个标准化钢筋加工车间，对施工所需的各种型号的半成品钢筋采用集中加工、统一配送的方式，运往工地。”戈铭说，经过测算，这种工厂化、集约化、专业化的加工，减少现场加工场地约2340平方米，减少人工65人，钢筋加工损耗控制在1%，节约钢筋约200吨，提升了生产效率和经济效益。
“智能检测机器人”的使用是该项目又一大亮点，取代了传统耗时耗力的人工操作。
据戈铭介绍，按照要求，在挖超过5米的深基坑时，要不停监测基坑是否稳定，这项工作以往一般都是靠人工完成，“人工监测会遇到一些问题，比如，（下转A3版）
