如果在中国定制一套西装，大洋彼岸的客户最快多长时间能收到产品?答案是7天——这是国内服装领域的“大杨速度”。
国际服装市场萎靡不振，国内竞争压力加大。面对挑战，近年来，大杨集团毅然走上“定制、品牌、创新”之路。转型“三变”让大杨集团愈战愈勇。
每年出口西装500万套，位列国内第一。2015年个性化定制实现销售额8000万元，2016年1.6亿元，2017年预计增长20%至30%;今年上半年，集团利润同比增长近四成，这是大杨集团奋勇拼搏的成绩单。
“只有夕阳企业，没有夕阳产业。”大杨集团总经理胡冬梅坚定地说。她始终认为，消费品工业企业作为供给侧，当下更应该将目光聚焦于消费的多样性，在变化中寻求发展，才能走出一条希望之路。
从“批量”到“定制”单量单裁开启发展新通道
1979年，当时33岁的大杨集团创始人李桂莲，带领85个姐妹，从加工套袖开始，走出艰苦创业的第一步。谁都没想到，当年的一个小加工厂，能够成长为国内服装行业的龙头企业、拥有4个自主品牌的跨国公司。
但再伟大的企业也无时无刻不面临着各种挑战。
胡冬梅坦言，上世纪90年代服装行业讲究大批量生产，运动服、工装订单供不应求，但是20年之后，成本在增加，外部市场竞争压力在加大，批量生产只见量变，却看不到利润的增长。
在机遇面前“总是领先一步”，这是大杨集团的发展理念。2009年，当国内服装企业还在追求批量生产的时候，大杨集团已经开始着手向单独量体、单独剪裁的“定制化”生产转型。
“定制化”，实际上是人的个性彰显。单量单裁的定制化生产，让大杨改变了以往的生产方式：流水线重新设置、人员重新上岗培训。以前批量生产西装每天能达800至1000件，现在定制生产只能达到300件。
量小了，但利润上来了，一件定制西装的价格是普通西装的3倍还多。
有经济学专家指出，消费品工业供给侧结构性改革，就是要改变供给质量和效率不高、中高端产品供给缺位、结构性产能过剩等方面问题。大杨集团在这条改革之路上找到了突破口，并打开了一条发展的新通道。
从“贴牌”到“品牌”用品牌说话占领高端市场
不可否认，国内消费品工业仍存在贴牌加工企业多、原创品牌企业少，同质化产品多、独创特色产品少，中低端产品多、中高端产品少的“三多三少”现象。
大杨集团在上世纪90年代初，也干起贴牌生产业务。虽然能吃饱饭，但低水平的重复加工根本没办法获得更多利润。
“生存靠利润，发展靠品牌。”大杨集团决定放手一搏——打造品牌战略，走出一片属于自己的天地。
经过不懈努力，如今，大杨已经拥有“创世”“优搜酷”“凯门职业装”“凯门学生装”4个自主品牌，并确立了到2020年“做全球最大单量单裁公司”的战略目标。
在大杨服装加工车间，以前只有两台裁床，一剪刀下去可以裁开50层布料，那是在贴牌时代为了寻求量产而独有的生产方式。而现在明显的变化是，车间里裁床增加到10台，每台裁床一次只裁一层布料。“这正是品牌战略需要的精细化、品质化和个性化生产。”车间负责人庞毅说。
借助自主品牌，向高端市场进发，高端定制服装业务已经成为大杨集团未来发展的重点。去年，大杨集团投资了加拿大一家互联网男装定制创业公司，并计划3年投资3000万美元持有其21%的股权，向国际高端市场布局。
此外，大杨集团还在美国、加拿大、英国、荷兰等多个国家设立1000家高端门店，向全球客户提供中国品牌服务。
今年上半年，大杨集团服装订单已经排到明年4月份。高端定制服装今年预计突破50万套，大杨品牌战略在国际舞台上开花结果。
从“人工”到“智能”专注于品质更专注于创新
创新是这个时代的特征，不创新就要落后，这一点在大杨集团上下早已形成共识。
目前，在大杨集团的生产车间中已经实现了机器人智能传送，而这只是大杨集团智能化改造的第一步。今年上半年，大杨集团与宁波一家科技公司签订合约，计划用8个月时间打造智能化生产车间。
在大杨集团厂区，一座全新的智能化生产车间正在紧张施工当中，并计划在明年年初投入使用。新车间拥有国内领先的智能仓储系统，可在3000套服装当中准确抓取相配套的上衣和裤子，生产效率将因此而大大提高。
创新体现在方方面面。在服装生产车间，以前一年出四季新品，现在要求两周就要出一季新品，“快时尚”要求创新还要跟得上潮流。
为此，大杨集团成立六大研发创新中心，大力提升服装的功能和设计水平，增强其实用性和时尚性。
大杨集团信息部负责人刘海介绍，目前世界各地的客户都可以通过一款大杨自主研发的虚拟试衣软件，精准选择款式、面料和颜色，试穿效果一目了然。让客户自己定义时尚，这种技术创新在客户群体中已得到广泛认可。
舟至中流水深处，击楫勇进向前行。作为辽宁消费品工业发展的一个缩影，大杨集团摒弃“等靠要”，在逆境中主动寻求发展。转型“三变”让大杨集团稳稳站在国内服装行业鳌头，与此同时，也让我们看到了老工业基地消费品工业未来发展的方向。
