他痴迷创新，优化了齿圈支架精车刀具，攻克了变速箱齿套拨叉槽加工难题，实施了加工程序的改变和新型刀具的替换等，仅创新改善项目就有61个；他技术精湛，加工的变速箱和发动机齿轮产品合格率达百分之百。他就是全国五一劳动奖章获得者、中国重汽集团大同齿轮有限公司数控车工徐玉成。
大齿公司主要产品是重型汽车变速箱和发动机齿轮，产品主要供应母公司和国内大型汽车企业，产品对精度要求比较高。徐玉成所在的同步器加工部车拉线班组是企业加工部各类工序的源头，企业所有零件都要经过车工和拉工的加工。徐玉成和他的车拉线班组的技术水平直接决定着“大齿精度”的水平。
公司原先使用的齿圈支架只有一个刀片两个刀刃，每个刀片费用为250元，可加工100件齿圈支架，按照每月生产5000件算，共需要50片刀片，费用是1.25万元，单件成本高达2.5元，每年仅齿圈支架热后车的刀具费用就达15万元。而且刀片损坏较快，刀具容易磨损，刀片材料在断续切削精度方面有一定的缺陷。
徐玉成从增加单个刀片的刀刃着手，在各类刀具厂家所提供的样板中进行试车筛选。经过大量数据对比发现，“S”形刀片（正方形刀片）每个刀片具有8个刀刃，加工产品平均数量远超其他种类刀片，不仅提高了产品生产能力，而且最大限度地实现了降本增效。与原先的刀片相比，每年此项目可为加工部节约费用达12万元。
节能降耗、符合环保标准是徐玉成技改创新的方向。公司30多条车床生产线的车工工序都在用三爪装夹被加工零件，三爪定位是否准确对被加工零件的加工精度有着至关重要的作用。但实际工作中要找到与被加工零件内孔或外圆相同、长度在30-80毫米范围内的孔类或棒类零件，作为车三爪的物料是比较困难的，往往是东拼西凑暂时性解决，而且车削过程存在不安全隐患。
徐玉成长时间琢磨，通过分别设计内外夹持器的办法，做成了一个可以反复使用、操作简便、便于调整、适合各种尺寸的外圆或内孔零件的车正、反爪工具。可以节约大量的夹持所需材料，直接效益在10万元以上，还可大量节约寻找车三爪的时间，提高了工作效率。经专业人士评估，该产品在企业推广后，间接产生效益在30万-40万元之间，在全国同行业推广，价值更高。
多年来，徐玉成一直负责加工部的创新改善工作，经他本人完成的创新改善项目就有61个。这些创新不仅大大降低了企业的生产成本，更提升了“大齿精度”的美誉度，为企业注入了新活力。不仅他自己加工的汽车同步器零件合格率为百分之百，其所在的班组零件加工合格率也达到了百分之百。
2013年，“徐玉成职工技术创新工作室”成立后，徐玉成发挥专业技术领军人物的作用，以课题攻关、师带徒为活动载体培养技能型人才，致力于提高职工自主创新水平，提升企业创新创效能力，为“大齿精度”添砖加瓦，为工匠精神增光添彩。仅2016年，工作室就解决生产中遇到的各类难题十多个、完成改善项目31个，节约资金50万余元。
本报记者尚慧辉
