4月29日，东北制药集团股份有限公司迎来了一群特殊的客人——由科技部组织的“循环经济标准化示范项目”专家，对该公司循环经济标准化示范项目进行阶段性调研和检查。项目承担单位之一——沈阳标准研究院高级工程师王磊说：“对于制药业来说，改变传统的高消耗、高污染和低效益的经济增长模式，发展一条以标准化工作体系为支撑，以低消耗、低排放、高效率的资源节约型循环经济为目的的新型清洁生产道路已迫在眉睫。”
中国化学制药工业协会副会长潘广成强调，加快转变经济发展方式，调整优化经济结构，就必须发展循环经济，推广高效节能技术。
双向要求
“从企业来说，开展循环经济更是实现可持续发展的要求。”东药集团循环经济处处长刘国峰表示，一方面，制药业是“治病救人”的行业，如果不积极改变“排污害人”的状况，企业以及行业发展都会受影响；另一方面，开展循环经济能降低企业的生产原料成本和污染治理成本。“需求成为企业开展循环经济的动力。”
以某大型制药企业为例，该公司每年需标准煤20万吨，生产原料20万吨，采水1000万吨，其原料药年产量为3万多吨。“20万吨原料只能生产3万吨原料药，经过一步步的反应，其余大部分多以‘三废’形式排放。”刘国峰说。据华药集团环保所王勇军介绍，目前国内制药行业每年都会产生100多万吨湿菌丝，每吨处理费用在1000元以上，按国家有关要求严格规范处理这些菌丝，给行业带来很大的成本压力。华药集团质量安全环保部副部长赵秀梅表示，原料药制造行业是消耗相对较高、污染相对较大的行业，能源供给和污染治理必将成为其发展的瓶颈。因此，合理设置产业链，通过技术进步实现节能、降耗、减排，发展循环经济是原料药行业可持续发展的必然。 “循环经济从根本上消解了长期以来环境与发展之间的尖锐冲突，其宗旨就是‘资源利用最大化，环境污染最小化’。 ”新华制药副总经理杜德清认为，面对今天能源、资源不断减少和环境恶化的危机，医药行业只有通过提高资源、能源的利用率，实现循环经济，才能减轻环境污染压力，提高行业竞争力，并实现健康、快速、持续发展。良好开局 “制药工业两大产品——抗生素、维生素，多数是发酵产品，耗能、耗水、耗粮比较大。制药是仅次于食品、饲料、酿酒工业的耗粮工业大户，合成药消耗化工原料比较多。因此，节能、节水、节粮、节约化工原料是制药业发展循环经济的重要内容。”潘广成说，正因为如此，循环经济在国内大型制药企业中如火如荼地进行着。万元产值能耗下降33.53%，万元产值耗电量下降24.43%，万元产值耗汽量下降28.59%，万元产值取水量下降63.56%； COD排放下降了19.18%，氨氮排放下降了18.16%，二氧化硫排放下降了41.56%……这是来自新华制药的一组数据，如今，该公司已提前并超额完成政府下达的“十一五”节能减排指标。杜德清告诉记者，这一成绩缘于公司实施循环经济。“废物是放错位置的资源。”根据循环经济“3R”原则，即减量化（Reduce）、再循环（Recycle）、再利用（Reuse），将放错位置的资源进行位置还原。还原利用应当遵循先避免产生、再循环利用、最终无害化处置的顺序。新华制药开发的安乃近干燥废气乙醇资源化处理技术，通过改进生产工艺，采用吸收法对安乃近乙醇进行回收利用，整个工艺无污染排放。该技术被山东省科技厅鉴定为国内领先水平。运用该项技术后，新华制药新上的安乃近干燥废气资源化处理装置已经处理废气超过1200万立方，乙醇回收利用率达95%以上。2008年9月～2009年12月，该项目共回收含量95%的乙醇420.7吨，合183.4万元，取得了较高的经济效益和社会效益。此外，高浓度氨氮废水的治理是目前国内水处理领域的难题之一，新华制药开展的高效节能TMP高氨氮废水资源化处理技术突出废水资源回收利用的环保技术理念，工艺过程具有高效、低耗及资源循环利用的突出特点，被山东省科技厅鉴定为国际先进水平。
不知是缘于降成本的压力，还是《制药工业水污染物排放标准》的严格要求，不少企业都开展了制药工业废水排放控制和综合利用研究。华药集团近年先后上马7套循环水系统，使水的重复利用率达到95%；将设备冲洗水全部收集进入下一道工序，或单独处置后再回用，循环系统排污水实现中水回用；与高校合作，开展维生素C废水深度处理研究，已被列入国家863项目。此外，他们还将发酵车间生产的青霉素废菌丝加工干燥成菌丝蛋白，筛分后送发酵车间配料部分替代玉米浆、麸子粉使用，实现了青霉素发酵原料的循环综合利用；开展菌丝制肥研究工作，对HB菌渣、阿维菌素菌渣、青霉素菌渣处理工艺环境安全性进行深入研究，获得《利用HB菌渣、青霉素菌渣生产有机肥料》成果；其干燥后的菌丝作为锅炉的辅助燃料使用技术正处于试验阶段。不同产品有不同的回收处理技术和工艺流程，不同企业回收利用情况亦不相同，收益也千差万别。将循环使用标准化、规范化是目前东北制药集团正在做的工作。他们和沈阳标准化研究院共同承担的“东北制药集团循环经济标准化示范项目”今年将收官。如今，该项目已成为科技部试点项目之一。其要解决的技术难点是，在东药集团开展循环经济标准体系研究，结合我国制药行业循环经济的基本特点，制定制药行业循环经济企业标准体系，并进行行业推广，申请成为行业标准或国家标准。截至目前，该项目已完成包括重点产品VC、脑复康、氯霉素、VB1、左卡尼汀、黄连素等产品的标准制订、制药行业有机溶媒回收处理及高盐废水回用相关标准的建立；制药行业有机溶媒集中回收质量标准等工作，有数项企业标准转化为行业或地方标准，并申报国家标准。 “我们在每个产品、每条生产线上建立了自我循环系统，通过内部循环，实现溶媒循环套用。同时，在不同产品间、不同生产线之间开展循环经济，尽可能减少厂区对外的‘三废’转移。”刘国峰说，超滤蛋白渣和古龙酸母液应用是东北制药集团循环经济的典型例子。VC生产工艺国内企业基本一致，均为二步发酵法。发酵后醪液中主要含有古龙酸钠及超滤蛋白渣。如进入污水处理装置生化处理，每千克COD综合处理成本为1.5元，则每年蛋白渣处理费用为712万元，古龙酸母液年处理费用为877万元，合计1589万元。目前，东药集团与科研院所就上述两种副产品的具体综合利用的具体途径开展了相关研究试验工作——通过再次发酵制成有机复合肥。目前，东药集团已与沈阳某公司签订合作协议，将这种生物有机肥投入市场，效果应用良好。古龙酸母液中残余的古龙酸，通过浓硝酸氧化为二元草酸，经浓缩结晶后得到成品草酸。目前东药集团已确定与某化工厂在此方面进行长期合作。“仅此一项，东北制药每年就可减少1万吨的COD排放。”瓶颈待破对于制药行业循环经济的发展趋向，中国医药企业管理协会会长于明德强调，发展循环经济尽量不局限于某个厂或某个行业。作为国民经济的一个子行业，制药业应主动参与国民经济的大循环，以实现社会资源的合理利用、有效利用、循环利用。 “废物综合利用或回用技术、污染治理技术推广需要行业协会支持，在行业内进行技术交流或制定技术规范，有助于提高生产过程中回用技术，降低企业成本。”赵秀梅说，循环经济应该是一个社会性区域循环。对于企业无法实施回用的废物，有关部门应帮企业寻找利用单位；并建议成立信息咨询部门，对各企业的废物、特性进行统计和公开，以供有需求、资质合法的企业作为原料利用。其实，目前已有不少大型药企与其他行业联手开展循环经济。如新华制药公司在巴比妥产品生产中需用溴乙烷，并会产生副产物溴化钠，而山东海化集团的溴乙烷产品正是利用溴化钠制造出来的。于是双方进行合作，新华制药将溴化钠交给山东海化，然后海化按一定数量溴乙烷返还给新华制药溴乙烷。这样，新华制药便以最小的成本处理了副产物，并换取了生产所需的原料，而山东海化也有了稳定的原料供应和产品销售渠道。双方各取所需，实现了资源的循环。然而，抗生素菌渣循环利用却遭遇了“高压线”。2002年，农业部、卫生部等部门联合发文，禁止未经处理的抗生素菌渣做饲料添加剂。同时，最高人民法院、最高人民检察院做出有关解释，进一步强化对抗生素菌渣流向饲料市场的管理。2008年，“化学药品原料药生产过程中的母液及反应基或培养基废物”被列入《国家危险废物名录》。“发酵生产抗生素产生大量的菌渣等废渣，过去农民抢着作饲料，如今却成了让企业头疼的危险废物。”潘广成说。 “抗生素菌渣按规定只能焚烧或深埋，从资源的有效利用方面讲，这是很不合理的。”王勇军说，“在欧洲，通过一定的技术手段进行处理后的抗生素菌渣是可以做饲料的。”目前华药集团环保所已和有关单位合作，联合开发抗生素菌渣资源化、规范处置利用技术，以期通过相关技术手段，把残留的抗生素效价去除，利用基有机物做成农肥、林木或园艺肥料，远离食物链进行循环利用。东药集团在开展循环经济标准化试点过程中取得“超大型发酵厂废弃醪液的资源利用方法”和“应用VC发酵醪液生产氨基酸肥的方法”两项技术专利，在副产品应用方面，还多次获得当地省、市政府相关部门的奖励和表彰。虽然如此，企业的困惑却依然存在。刘国峰建议，对于开展资源循环利用厂家规模较大、污染治理设施健全、综合利用效果好的企业，政府相关职能部门应在财政、税收、投资、土地、排污费返还等方面给予一定的政策扶持。“建议政府出台系列政策扶持研究循环经济重大科技攻关项目，如设立发展循环经济的专项资金，以财政支持对促进循环经济发展的产业活动给予税收优惠。”多位业内专家表示，部分制药企业对于副产品的处置已达到国家相应标准要求，但由于受到国家危险废物的管理要求的限制，副产品制定标准后仍然难以等同于产品进行运作。“当前，配合循环经济促进法，应加快研究建立和健全循环经济的法律法规体系，抓紧制定节能、节水等促进资源利用的法规，特别是针对‘国家危险废物名录’，制定切实可行的危险废物处置或无害化处理的有关标准或规范，帮助企业发展循环经济，实现资源综合利用。”
